Formowanie wtryskowe z asystą gazu: Tworzenie pustych części w celu redukcji wagi

Formowanie wtryskowe z asystą gazu stanowi zmianę paradygmatu w produkcji pustych elementów z tworzyw sztucznych, odpowiadając na krytyczne wyzwanie inżynieryjne, jakim jest redukcja wagi części przy jednoczesnym zachowaniu integralności strukturalnej. Ta zaawansowana technika formowania wprowadza sprężony azot do stopionego polimeru, tworząc kontrolowane puste sekcje, które mogą zmniejszyć wagę części o 20-40% w porównaniu z litymi elementami formowanymi wtryskowo.

Proces ten zasadniczo zmienia sposób, w jaki inżynierowie podchodzą do projektowania komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego, lotniczego i elektroniki użytkowej, gdzie redukcja wagi bezpośrednio przekłada się na poprawę wydajności i oszczędności kosztów.

• Redukcja wagi: Osiąga oszczędność wagi o 20-40% przy jednoczesnym zachowaniu wydajności strukturalnej dzięki strategicznemu rozmieszczeniu pustych sekcji
• Swoboda projektowania: Umożliwia tworzenie złożonych geometrii z jednolitą grubością ścianek i eliminuje zapadnięcia w grubych sekcjach
• Efektywność materiałowa: Zmniejsza zużycie materiału o 10-35% w zależności od geometrii części i optymalizacji grubości ścianek
• Optymalizacja czasu cyklu: Krótsze czasy chłodzenia ze względu na zmniejszoną masę materiału, poprawiając wydajność produkcji o 15-25%

Podstawy procesu z asystą gazu i zasady techniczne

Proces formowania wtryskowego z asystą gazu opiera się na precyzyjnych zasadach termodynamicznych, gdzie azot, zazwyczaj pod ciśnieniem od 50 do 200 barów, wypiera stopiony polimer, tworząc puste kanały. Proces rozpoczyna się od częściowego wypełnienia wnęki, zazwyczaj 70-95% całkowitej objętości wtrysku, a następnie natychmiastowego wtrysku gazu przez strategicznie rozmieszczone trzpienie gazowe.

Gaz podąża ścieżką najmniejszego oporu, która odpowiada najgrubszym przekrojom ścianek i obszarom o najwyższej temperaturze stopu. To naturalne zachowanie przepływu pozwala inżynierom przewidywać i kontrolować tworzenie się pustych sekcji poprzez manipulowanie zmianami grubości ścianek, zazwyczaj utrzymując stosunek 2:1 między grubymi i cienkimi sekcjami, aby zapewnić prawidłową penetrację gazu.

Kontrola temperatury okazuje się krytyczna w całym procesie. Temperatury stopu zazwyczaj wahają się od 200 do 280°C w zależności od polimeru, podczas gdy wtrysk gazu odbywa się w temperaturach 10-20°C powyżej temperatury zeszklenia polimeru, aby utrzymać odpowiednie właściwości przepływu. Ciśnienie gazu musi być starannie skalibrowane - niewystarczające ciśnienie powoduje niepełne tworzenie się pustych przestrzeni, a nadmierne ciśnienie może spowodować przebicie lub niestabilność wymiarową.

Nowoczesne systemy z asystą gazu zawierają monitorowanie ciśnienia w czasie rzeczywistym i adaptacyjne algorytmy sterowania, które dostosowują ciśnienie gazu na podstawie informacji zwrotnych o ciśnieniu wewnątrz formy. To sterowanie w pętli zamkniętej utrzymuje spójność pustych sekcji w zakresie ±0,1 mm zmienności grubości ścianek w seriach produkcyjnych.

Dobór materiałów i kompatybilność polimerów

Dobór materiałów do formowania z asystą gazu wymaga starannego rozważenia właściwości reologicznych, stabilności termicznej i charakterystyki przepuszczalności gazu. Polimery amorficzne, takie jak ABS, PC i mieszanki PC/ABS, wykazują doskonałą kompatybilność z asystą gazu ze względu na ich jednolite profile lepkości i minimalną kierunkowość skurczu.

Polimery półkrystaliczne stanowią dodatkowe wyzwania ze względu na ich niejednolite zachowanie podczas skurczu i wąskie okna przetwarzania. Poliamidy wymagają zawartości wilgoci poniżej 0,1%, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków gazu, podczas gdy polipropylen wymaga precyzyjnej kontroli temperatury w zakresie ±5°C, aby utrzymać spójną penetrację gazu.

Gatunki z wypełniaczem szklanym wymagają szczególnej uwagi, ponieważ zawartość włókien wpływa na wzorce przepływu gazu. Zazwyczaj zawartość szkła powinna pozostać poniżej 30%, aby utrzymać odpowiednią penetrację gazu, a długość włókien powinna być zoptymalizowana, aby zapobiec zakłóceniom w tworzeniu się pustych kanałów.

Optymalizacja projektu dla zastosowań z asystą gazu

Efektywne projektowanie z asystą gazu wymaga systematycznego podejścia do rozkładu grubości ścianek, prowadzenia kanałów gazowych i analizy obciążenia strukturalnego. Podstawowa zasada projektowania koncentruje się na tworzeniu celowych grubych sekcji, które kierują przepływem gazu, przy jednoczesnym zachowaniu integralności strukturalnej w obszarach cienkościennych.

Stosunki grubości ścianek okazują się krytyczne dla pomyślnej implementacji. Główne kanały gazowe mają zazwyczaj grubość 3-6 mm, podczas gdy ściany podtrzymujące wahają się od 1,5 do 2,5 mm. Ten stosunek 2:1 do 3:1 zapewnia przewidywalny przepływ gazu, zapobiegając jednocześnie przebiciu w cienkich sekcjach. Należy unikać ostrych przejść grubości - stopniowe przejścia na długości 10-15 mm zapobiegają zakłóceniom przepływu i koncentracji naprężeń.

Umieszczenie punktu wtrysku gazu wymaga starannej analizy geometrii części i zachowania podczas wypełniania. W przypadku złożonych geometrii może być konieczne zastosowanie wielu punktów wtrysku, przy czym każdy punkt obsługuje określoną pustą sekcję. Trzpienie gazowe powinny być umieszczone w najgrubszych sekcjach, zazwyczaj 0,5-1,0 mm od nominalnej powierzchni ścianki, aby zapewnić prawidłowe wprowadzenie gazu bez śladów na powierzchni.

Konstrukcja żeber i bossów wymaga modyfikacji w przypadku zastosowań z asystą gazu. Tradycyjne grube żebra, które powodowałyby zapadnięcia w konwencjonalnym formowaniu, stają się idealnymi kanałami gazowymi, zmniejszając wagę przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości na zginanie. Konstrukcje bossów mogą zawierać puste rdzenie, zmniejszając zużycie materiału o 40-50% przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniego zazębienia gwintu dla elementów złącznych.

Aby uzyskać wyniki o wysokiej precyzji, uzyskaj wycenę w 24 godziny od Microns Hub.

Kontrola procesu i optymalizacja jakości

Kontrola procesu z asystą gazu wymaga precyzyjnej koordynacji parametrów wtrysku, czasu podawania gazu i profili ciśnienia, aby osiągnąć spójne tworzenie się pustych sekcji. Sekwencja wtrysku zazwyczaj przebiega w czterech fazach: wtrysk polimeru (70-95% objętości wtrysku), faza krótkiego docisku (0,1-0,5 sekundy), wtrysk gazu (bezpośrednio po docisku) i utrzymywanie ciśnienia gazu.

Czas wtrysku gazu okazuje się krytyczny - przedwczesny wtrysk powoduje przebicie gazu, podczas gdy opóźniony wtrysk prowadzi do zestalenia polimeru i niepełnego utworzenia się pustych przestrzeni. Nowoczesne systemy sterowania wykorzystują czujniki ciśnienia wewnątrz formy, aby wyzwalać wtrysk gazu przy optymalnej lepkości polimeru, zazwyczaj gdy ciśnienie wewnątrz formy osiągnie 80-90% szczytowego ciśnienia wtrysku.

Zarządzanie profilem ciśnienia wymaga starannej równowagi między tworzeniem się pustych sekcji a stabilnością wymiarową części. Początkowe ciśnienie gazu zazwyczaj waha się od 80 do 150 barów dla tworzenia kanałów, a następnie ciśnienie podtrzymujące od 30 do 60 barów, aby zapobiec cofaniu się polimeru. Szybkość spadku ciśnienia powinna być kontrolowana na poziomie 5-10 barów na sekundę, aby zapobiec defektom powierzchni lub zniekształceniom wymiarowym.

Jednolitość temperatury w całej formie staje się bardziej krytyczna w zastosowaniach z asystą gazu. Wahania temperatury formy przekraczające ±3°C mogą powodować nierównomierną penetrację gazu i niespójność pustych sekcji. Zaawansowane systemy kontroli temperatury z wieloma strefami zapewniają równomierne chłodzenie polimeru i stabilność wymiarową.

Konstrukcja oprzyrządowania i systemy dostarczania gazu

Oprzyrządowanie z asystą gazu zawiera specjalistyczne komponenty do dostarczania gazu, odpowietrzania i monitorowania ciśnienia, które odróżniają je od konwencjonalnych form wtryskowych. Trzpienie gazowe stanowią główne połączenie między systemem dostarczania gazu a wnęką formującą, wymagając precyzyjnej produkcji w celu utrzymania współosiowości w granicach ±0,02 mm.

Konstrukcja trzpieni gazowych różni się w zależności od wymagań aplikacji. Standardowe trzpienie mają średnicę od 1 do 4 mm ze stożkowymi lub płaskimi końcówkami. Trzpienie stożkowe ułatwiają wprowadzanie gazu i zmniejszają ryzyko zaczepienia polimeru, podczas gdy trzpienie z płaską końcówką zapewniają bardziej kontrolowane rozpraszanie gazu w celu precyzyjnego tworzenia pustych sekcji.

System kolektora gazu rozprowadza azot z centralnego źródła do poszczególnych trzpieni gazowych przez precyzyjnie obrobione kanały. Konstrukcja kolektora musi minimalizować spadek ciśnienia, zapewniając jednocześnie szybką reakcję na sygnały sterujące. Średnice kanałów wewnętrznych zazwyczaj wahają się od 6 do 12 mm, a chropowatość powierzchni poniżej Ra 0,8 μm, aby zapewnić laminarny przepływ gazu.

Systemy odpowietrzania wymagają modyfikacji w celu uwzględnienia ewakuacji gazu podczas cyklu formowania. Tradycyjne odpowietrzanie może okazać się niewystarczające w przypadku zastosowań z asystą gazu, co wymaga aktywnych systemów odpowietrzania lub powiększonych kanałów odpowietrzających. Wymiary odpowietrzników zazwyczaj zwiększają się o 50-100% w porównaniu z konwencjonalnym formowaniem, aby obsłużyć dodatkową objętość gazu.

Integracja z istniejącymi usługami obróbki blach często staje się konieczna w przypadku złożonych zespołów oprzyrządowania, które wymagają precyzyjnie uformowanych kanałów chłodzących lub kolektorów dystrybucji gazu.

Kontrola jakości i metody inspekcji

Kontrola jakości części formowanych z asystą gazu wymaga specjalistycznych technik inspekcji, które weryfikują zarówno wymiary zewnętrzne, jak i integralność wewnętrznych pustych sekcji. Tradycyjne metody inspekcji wymiarowej mają zastosowanie do cech zewnętrznych, podczas gdy geometria wewnętrzna wymaga zaawansowanych, nieniszczących metod testowania.

Pomiar grubości ścianek wykorzystuje techniki ultradźwiękowe, które zapewniają dokładne odczyty w granicach ±0,05 mm dla większości materiałów polimerowych. Przenośne ultradźwiękowe mierniki grubości umożliwiają szybkie monitorowanie produkcji, podczas gdy zautomatyzowane systemy skanowania zapewniają kompleksowe mapowanie grubości dla krytycznych komponentów.

Analiza pustek wewnętrznych wykorzystuje tomografię komputerową (CT) do kompleksowej oceny pustych sekcji. Skanowanie CT ujawnia rozkład pustek, zmiany grubości ścianek i potencjalne defekty niewidoczne podczas inspekcji zewnętrznej. Możliwości rozdzielczości 0,1 mm umożliwiają wykrywanie drobnych nieprawidłowości pustek, które mogą wpływać na długoterminową wydajność.

Pomiar gęstości zapewnia pośrednią weryfikację osiągnięcia redukcji wagi. Precyzyjne wagi z rozdzielczością 0,1 mg umożliwiają dokładne obliczenia gęstości, które korelują z objętością pustych sekcji. Zmiany gęstości przekraczające ±2% w stosunku do wartości docelowych wskazują na niespójności procesu wymagające dochodzenia.

Analiza kosztów i względy ekonomiczne

Ekonomika formowania wtryskowego z asystą gazu obejmuje złożone kompromisy między zwiększonymi kosztami oprzyrządowania, zmniejszonym zużyciem materiałów i poprawioną wydajnością części. Początkowe koszty oprzyrządowania zazwyczaj wzrastają o 15-30% ze względu na systemy dostarczania gazu, specjalistyczne trzpienie i zmodyfikowane wymagania dotyczące odpowietrzania.

Oszczędności kosztów materiałowych wahają się od 0,15 € do 0,45 € za kilogram w zależności od rodzaju polimeru i objętości pustych sekcji. W przypadku produkcji wielkoseryjnej przekraczającej 100 000 części rocznie, oszczędności materiałowe często uzasadniają zwiększone koszty oprzyrządowania w ciągu 12-18 miesięcy. Tworzywa konstrukcyjne, takie jak PC i POM, wykazują wyższe korzyści kosztowe ze względu na ich strukturę cen premium.

Poprawa czasu cyklu znacząco przyczynia się do ogólnej ekonomiki. Zmniejszona masa materiału skraca czas chłodzenia o 15-25%, umożliwiając wyższe tempo produkcji i lepsze wykorzystanie sprzętu. W przypadku zautomatyzowanych linii produkcyjnych przekłada się to na 10-20% wzrost wydajności bez dodatkowych inwestycji kapitałowych.

Korzyści kosztowe związane z jakością obejmują zmniejszenie ilości odpadów dzięki eliminacji zapadnięć i poprawie stabilności wymiarowej. Redukcja wypaczeń minimalizuje operacje wtórne i problemy z montażem, przyczyniając się do ogólnych oszczędności kosztów w wysokości 0,05-0,20 € na część w zależności od złożoności.

Zamawiając w Microns Hub, korzystasz z bezpośrednich relacji z producentami, które zapewniają doskonałą kontrolę jakości i konkurencyjne ceny w porównaniu z platformami marketplace. Nasza wiedza techniczna w zakresie formowania z asystą gazu i spersonalizowane podejście do obsługi oznaczają, że każdy projekt otrzymuje uwagę poświęconą szczegółom, wymaganą dla optymalnej wydajności pustych części.

Zastosowania i studia przypadków z branży

Zastosowania motoryzacyjne stanowią największy segment rynku formowania wtryskowego z asystą gazu, napędzany rygorystycznymi wymaganiami dotyczącymi redukcji wagi i specyfikacjami wydajności. Elementy wnętrza, takie jak klamki drzwi, elementy deski rozdzielczej i zespoły konsoli, osiągają 25-35% redukcję wagi przy jednoczesnym zachowaniu standardów bezpieczeństwa podczas zderzenia.

Reprezentatywne zastosowanie klamki drzwi samochodowych demonstruje typowe ulepszenia wydajności: oryginalna lita klamka ważyła 245 g z odpowiednimi właściwościami wytrzymałościowymi, podczas gdy wersja z asystą gazu waży 165 g (33% redukcji) z równoważną wydajnością. Konstrukcja pustego kanału utrzymuje wytrzymałość na zginanie powyżej 800 N, zmniejszając jednocześnie zużycie materiału o 28%.

Obudowy elektroniczne znacznie korzystają z technologii z asystą gazu, szczególnie w przypadku urządzeń przenośnych, gdzie waga bezpośrednio wpływa na wrażenia użytkownika. Obudowy laptopów, etui na tablety i ramy smartfonów wykorzystują strategiczne puste sekcje, aby osiągnąć cele wagowe przy jednoczesnym zachowaniu skuteczności ekranowania przed zakłóceniami elektromagnetycznymi (EMI).

Zastosowania w urządzeniach medycznych wykorzystują formowanie z asystą gazu do ergonomicznych uchwytów, obudów urządzeń i elementów jednorazowych. Proces ten umożliwia konstrukcję cienkościenną z ulepszonymi powierzchniami chwytnymi dzięki strategicznemu połączeniu overmouldingu w celu poprawy projektu interfejsu użytkownika.

Producenci sprzętu AGD wykorzystują technologię z asystą gazu do dużych elementów konstrukcyjnych, takich jak klamki drzwi lodówek, panele sterowania pralkami i obudowy odkurzaczy. Zastosowania te korzystają zarówno z redukcji wagi, jak i poprawy estetyki dzięki eliminacji zapadnięć w grubych sekcjach.

Rozwiązywanie problemów i optymalizacja procesu

Typowe problemy z formowaniem z asystą gazu wymagają systematycznego podejścia diagnostycznego, które uwzględnia zarówno zachowanie polimeru, jak i charakterystykę dostarczania gazu. Przebicie gazu stanowi najczęstszy problem, zazwyczaj spowodowany nadmiernym ciśnieniem gazu, niewystarczającą grubością ścianek lub przedwczesnym czasem wtrysku gazu.

Diagnoza przebicia obejmuje analizę śladu ciśnienia i przecięcie części w celu zidentyfikowania miejsc uszkodzenia. Rozwiązania obejmują zmniejszenie ciśnienia gazu o 10-20%, zwiększenie grubości ścianek w obszarach przebicia lub dostosowanie czasu wtrysku o 0,1-0,3 sekundy. Regulacja temperatury może również okazać się konieczna - zmniejszenie temperatury stopu o 5-10°C często poprawia lepkość polimeru i odporność na przebicie.

Niepełne tworzenie się pustych przestrzeni wynika z niewystarczającego ciśnienia gazu, opóźnionego czasu wtrysku lub zestalenia polimeru przed penetracją gazu. Środki naprawcze obejmują zwiększenie ciśnienia gazu o 15-25%, przyspieszenie czasu wtrysku lub podniesienie temperatury formy o 5-8°C w celu wydłużenia czasu przepływu polimeru.

Wady powierzchni, takie jak ślady trzpieni gazowych lub linie przepływu, wymagają modyfikacji oprzyrządowania lub dostosowania parametrów procesu. Zmniejszenie średnicy trzpienia gazowego lub jego zmiana położenia często eliminuje ślady, podczas gdy podwyższenie temperatury stopu o 8-15°C może zminimalizować widoczność linii przepływu.

Niestabilność wymiarowa często wynika z niewystarczającego ciśnienia podtrzymującego gaz lub nierównomiernego chłodzenia. Utrzymywanie ciśnienia podtrzymującego przez 5-10 sekund po wtrysku i optymalizacja konstrukcji kanałów chłodzących zazwyczaj rozwiązuje te problemy. Zaawansowane zastosowania mogą wymagać kanałów chłodzących o dopasowanym kształcie, aby zapewnić równomierny rozkład temperatury.

Zaawansowane techniki i przyszły rozwój

Formowanie z asystą gazu z wykorzystaniem wielu materiałów stanowi nową technikę, która łączy tworzenie pustych sekcji ze strategicznym rozmieszczeniem materiałów w celu zwiększenia wydajności. To podejście wykorzystuje różne polimery w różnych obszarach części - obszary konstrukcyjne otrzymują materiały o wysokiej wytrzymałości, podczas gdy sekcje niekrytyczne wykorzystują standardowe gatunki.

Sekwencyjny wtrysk gazu umożliwia tworzenie złożonych geometrii pustych przestrzeni poprzez etapowe wprowadzanie gazu w wielu miejscach wnęki. Technika ta wymaga wyrafinowanych systemów sterowania, które koordynują czas, ciśnienie i natężenie przepływu w wielu obwodach gazowych. Zastosowania obejmują duże panele samochodowe i złożone obudowy elektroniczne z wieloma pustymi sekcjami.

Integracja z asystą pianki łączy tworzenie pustych przestrzeni z asystą gazu ze środkami spieniającymi, aby osiągnąć ekstremalną redukcję wagi. To hybrydowe podejście może zmniejszyć wagę części o 50-60% przy jednoczesnym zachowaniu wydajności strukturalnej, chociaż wymaga starannej optymalizacji procesu, aby zapobiec defektom.

Integracja inteligentnej produkcji obejmuje monitorowanie jakości w czasie rzeczywistym za pomocą wbudowanych czujników i algorytmów sztucznej inteligencji. Systemy te przewidują problemy z jakością, zanim wystąpią, i automatycznie dostosowują parametry procesu, aby utrzymać optymalne warunki produkcji.

Integracja tych zaawansowanych technik często wymaga koordynacji z naszymi usługami produkcyjnymi, aby zapewnić optymalny projekt części i wydajność produkcji w całym procesie produkcyjnym.

Często zadawane pytania

Jakie stosunki grubości ścianek są wymagane do pomyślnego formowania z asystą gazu?

Formowanie z asystą gazu wymaga minimalnego stosunku grubości ścianek 2:1 między obszarami kanałów gazowych a ścianami konstrukcyjnymi. Optymalne stosunki wahają się od 2,5:1 do 3:1, przy czym kanały gazowe mają zazwyczaj grubość 3-6 mm, a ściany podtrzymujące 1,5-2,5 mm. Należy unikać ostrych przejść grubości na rzecz stopniowych przejść na długości 10-15 mm.

Jak dużą redukcję wagi można osiągnąć dzięki formowaniu wtryskowemu z asystą gazu?

Redukcja wagi zazwyczaj waha się od 20 do 40% w zależności od geometrii części, optymalizacji grubości ścianek i rozmieszczenia pustych sekcji. Proste geometrie ze strategicznymi grubymi sekcjami osiągają redukcję o 20-25%, podczas gdy złożone części z rozległymi sieciami pustych kanałów mogą osiągnąć oszczędność wagi na poziomie 35-40%. Zmniejszenie zużycia materiału waha się od 10 do 35%.

Jakie są typowe wzrosty kosztów oprzyrządowania w przypadku formowania z asystą gazu?

Koszty oprzyrządowania z asystą gazu wzrastają o 15-30% w porównaniu z konwencjonalnym formowaniem wtryskowym ze względu na systemy dostarczania gazu, specjalistyczne trzpienie gazowe, zmodyfikowane odpowietrzanie i sprzęt do monitorowania ciśnienia. W przypadku produkcji wielkoseryjnej przekraczającej 100 000 części rocznie, oszczędności materiałowe zazwyczaj uzasadniają zwiększone koszty oprzyrządowania w ciągu 12-18 miesięcy.

Które polimery najlepiej sprawdzają się w zastosowaniach z asystą gazu?

Polimery amorficzne, takie jak ABS, poliwęglan (PC) i mieszanki PC/ABS, wykazują doskonałą kompatybilność z asystą gazu ze względu na jednolite profile lepkości i minimalną kierunkowość skurczu. Polimery półkrystaliczne, takie jak poliamidy i polipropylen, wymagają bardziej precyzyjnej kontroli procesu, ale mogą osiągnąć dobre wyniki przy odpowiedniej optymalizacji parametrów.

Jakie ciśnienia gazu są zazwyczaj stosowane w formowaniu z asystą gazu?

Ciśnienia gazu zazwyczaj wahają się od 50 do 200 barów w zależności od geometrii części i rodzaju polimeru. Początkowe ciśnienie wtrysku gazu waha się od 80 do 150 barów dla tworzenia kanałów, a następnie ciśnienie podtrzymujące od 30 do 60 barów, aby zapobiec cofaniu się polimeru. Ciśnienie powinno być kontrolowane w granicach ±5 barów, aby uzyskać spójne wyniki.

Jak formowanie z asystą gazu wpływa na czasy cyklu?

Formowanie z asystą gazu zazwyczaj skraca czasy cyklu o 15-25% ze względu na zmniejszoną masę materiału i szybsze chłodzenie. Puste sekcje chłodzą się szybciej niż lite ściany, umożliwiając krótsze czasy cyklu przy jednoczesnym zachowaniu jakości części. To ulepszenie bezpośrednio przekłada się na zwiększenie zdolności produkcyjnych bez dodatkowych inwestycji kapitałowych.

Jakie metody inspekcji są wymagane dla części formowanych z asystą gazu?

Kontrola jakości wymaga zarówno konwencjonalnej inspekcji wymiarowej, jak i specjalistycznych technik dla wewnętrznych pustych sekcji. Ultradźwiękowy pomiar grubości zapewnia weryfikację grubości ścianek w granicach ±0,05 mm, podczas gdy skanowanie CT umożliwia kompleksową analizę pustek wewnętrznych. Pomiar gęstości potwierdza osiągnięcie redukcji wagi i spójność procesu.