Faserlaser vs. CO2-Laser: Unterschiede bei der Schnittqualität bei reflektierenden Metallen

Reflektierende Metalle stellen einzigartige Herausforderungen bei Laserschneidanwendungen dar, wobei die Unterschiede in der Schnittqualität zwischen Faser- und CO2-Lasertechnologien zu kritischen Faktoren bei Fertigungsentscheidungen werden. Die wellenlängenabhängigen Absorptionseigenschaften von Aluminiumlegierungen, Kupfer und Messing erzeugen unterschiedliche Leistungsprofile, die sich direkt auf die Kantenqualität, die Wärmeeinflusszonen und die Produktionseffizienz auswirken.

Wichtige Erkenntnisse:

• Faserlaser erzielen bei Aluminium 6061-T6 und 5083 eine überlegene Kantenqualität mit reduzierten Wärmeeinflusszonen im Vergleich zu CO2-Systemen
• CO2-Laser eignen sich hervorragend für dicke Kupferabschnitte (>6 mm), bei denen das Wärmemanagement vorteilhaft ist
• Die Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung unterscheiden sich erheblich zwischen den Technologien und beeinflussen die gesamten Produktionskosten
• Die Schnittgeschwindigkeitsvorteile von Faserlasern bei dünnen reflektierenden Materialien können die von CO2-Systemen um über 300 % übersteigen

Wellenlängenphysik und Absorptionseigenschaften

Der grundlegende Unterschied in der Laserwellenlänge führt zu dramatisch unterschiedlichen Absorptionsverhalten bei reflektierenden Metallen. Faserlaser, die bei 1,064 Mikrometern arbeiten, stoßen auf Aluminiumoberflächen auf Absorptionsraten von 4-8 %, während CO2-Laser bei 10,6 Mikrometern Absorptionsraten von nur 1-2 % aufweisen. Dieser scheinbar geringe Unterschied führt zu erheblichen Abweichungen bei Schnittqualität und Verarbeitungsparametern.

Aluminium 6061-T6, die gebräuchlichste Aluminiumlegierung für Strukturbauteile, zeigt deutliche Unterschiede im thermischen Ansprechverhalten zwischen den Lasertypen. Das Laserschneiden mit Faserlasern erzeugt typischerweise Wärmeeinflusszonen mit einer Breite von 0,1-0,2 mm bei einer Dicke von 3 mm, verglichen mit 0,3-0,5 mm Zonen bei der CO2-Bearbeitung. Die schmalere Wärmeeinflusszone bewahrt die Materialeigenschaften näher an der Schnittkante, was für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie im Automobilbau, die präzise mechanische Eigenschaften erfordern, entscheidend ist.

Die Oberflächenbeschaffenheit beeinflusst diese Absorptionseigenschaften erheblich. Aluminium im Walzfinish zeigt eine verbesserte Faserlaserabsorption im Vergleich zu polierten Oberflächen, während anodisierte Beschichtungen die Absorptionsraten für beide Lasertypen auf 15-20 % erhöhen können. Das Verständnis dieser Abweichungen ist unerlässlich für die Planung von Produktionsabläufen und Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung.

Analyse der Schnittkantenqualität

Die Kennzahlen zur Kantenqualität zeigen erhebliche Unterschiede zwischen dem Faser- und dem CO2-Laserschneiden bei reflektierenden Metallen. Oberflächenrauheitsmessungen mit Ra-Werten zeigen durchweg Vorteile von Faserlasern bei Anwendungen mit dünner bis mittlerer Dicke. Bei 2 mm dickem Aluminium 6061-T6 erzielt das Faserlaserschneiden typischerweise Ra-Werte von 1,5-2,5 Mikrometern, während das CO2-Schneiden unter vergleichbaren Verarbeitungsbedingungen Ra-Werte von 3,0-4,5 Mikrometern liefert.

Die Eigenschaften des Rillenmusters unterscheiden sich zwischen den Technologien erheblich. Das Faserlaserschneiden erzeugt feine, gleichmäßige Rillen mit minimalen Tiefenvariationen, was zu einer konsistenten Oberflächenqualität beiträgt. Das CO2-Laserschneiden erzeugt oft ausgeprägtere Rillen mit größerer Tiefenvariation, insbesondere im unteren Bereich dickerer Abschnitte, wo sich thermische Effekte ansammeln.

Senkrechtigkeitsmessungen zeigen einen weiteren kritischen Qualitätsunterschied. Das Faserlaserschneiden von 5 mm dickem Aluminium behält typischerweise eine Senkrechtigkeit von ±0,05 mm über die gesamte Dicke bei, während das CO2-Schneiden Variationen von ±0,10-0,15 mm aufweisen kann, insbesondere bei höheren Geschwindigkeiten zur Aufrechterhaltung der Produktivität. Dieser Unterschied ist entscheidend für Baugruppen, die eine präzise Passung ohne nachgeschaltete Bearbeitungsschritte erfordern.

Schlackebildungsmuster unterscheiden ebenfalls die beiden Technologien. Das Faserlaserschneiden erzeugt minimale Schlacke auf der Austrittsseite reflektierender Metalle, was oft keine nachgeschalteten Reinigungsarbeiten erfordert. Das CO2-Schneiden erzeugt häufig substanziellere Schlackebildungen, die mechanisch oder chemisch entfernt werden müssen, was die Bearbeitungszeit und die Kosten der gesamten Fertigungssequenz erhöht.

Dickenabhängige Leistungsmerkmale

Die Materialdicke schafft deutliche Leistungsumkehrpunkte zwischen Faser- und CO2-Lasertechnologien bei reflektierenden Metallen. Bei Aluminiumlegierungen unter 4 mm Dicke weisen Faserlaser klare Vorteile in Bezug auf Schnittqualität, Geschwindigkeit und Kantenkonsistenz auf. Die überlegenen Absorptionseigenschaften ermöglichen höhere Schnittgeschwindigkeiten bei gleichbleibend ausgezeichneter Kantenqualität, mit typischen Verarbeitungsraten von 8-12 Metern pro Minute für 1,5 mm dickes Aluminium 6061-T6.

Mittlere Dickenbereiche (4-8 mm) stellen komplexere Kompromisse dar. Faserlaser behalten Kantenqualitätsvorteile, erfordern jedoch höhere Hilfsgasdrücke und ausgefeiltere Strahlführungssysteme, um eine konsistente Eindringtiefe zu erreichen. CO2-Laser zeigen in diesem Bereich eine wettbewerbsfähige Leistung, insbesondere wenn das Wärmemanagement für Spannungsentlastung in Strukturbauteilen vorteilhaft wird.

Das Schneiden dicker Abschnitte (>8 mm) zeigt, wo CO2-Laser trotz geringerer Absorptionseffizienz Vorteile aufweisen können. Die breiteren Strahlcharakteristiken und die thermische Bearbeitung von CO2-Schnitten können günstigere metallurgische Bedingungen in dicken Aluminiumabschnitten erzeugen, wodurch innere Spannungen reduziert und die Dimensionsstabilität verbessert werden. Dies geht jedoch auf Kosten breiterer Wärmeeinflusszonen und typischerweise langsamerer Bearbeitungsgeschwindigkeiten.

Kupfer stellt aufgrund seiner extremen Wärmeleitfähigkeit und hohen Reflektivität einzigartige dickenabhängige Herausforderungen für beide Technologien dar. Sauerstofffreies Kupfer C101 erfordert spezialisierte Bearbeitungstechniken, wobei Faserlaser bei dünnen Abschnitten mit entsprechender Oberflächenvorbereitung Vorteile bieten. Dicke Kupferabschnitte erfordern ein sorgfältiges Wärmemanagement unabhängig vom Lasertyp, wobei CO2-Systeme aufgrund ihrer thermischen Bearbeitungseigenschaften manchmal stabilere Prozessbedingungen bieten.

Optimierung der Verarbeitungsparameter

Die optimalen Verarbeitungsparameter unterscheiden sich erheblich zwischen Faser- und CO2-Lasersystemen beim Schneiden reflektierender Metalle. Das Faserlaserschneiden erfordert eine präzise Leistungsmodulation, um eine übermäßige Energiekonzentration zu vermeiden, die zu schlechter Kantenqualität oder Prozessinstabilität führen kann. Die Spitzenleistungseinstellungen liegen typischerweise zwischen 2-4 kW für dünne Aluminiumabschnitte, wobei die Optimierung der Pulsfrequenz entscheidend für die Aufrechterhaltung einer konsistenten Schnittqualität ist.

Die Auswahl und Optimierung des Hilfsgases schaffen eine weitere Parameterdifferenzierung. Beim Faserlaserschneiden von Aluminium wird typischerweise Stickstoff als Hilfsgas mit Drücken von 1,0-2,0 MPa verwendet, um oxidfreie Kanten und eine überlegene Oberflächengüte zu erzielen. Das CO2-Laserschneiden verwendet häufig Sauerstoff als Hilfsgas, um die Schneideffizienz durch exotherme Reaktionen zu verbessern, obwohl dieser Ansatz die Kantenoxidationsmerkmale für eine verbesserte Schnittgeschwindigkeit opfert.

Die Optimierung der Schnittgeschwindigkeit zeigt die dramatischsten Unterschiede zwischen den Technologien. Faserlaser können 1 mm dickes Aluminium 6061-T6 mit Geschwindigkeiten von über 25 Metern pro Minute bearbeiten und dabei eine akzeptable Kantenqualität beibehalten, verglichen mit CO2-Lasergeschwindigkeiten von 6-8 Metern pro Minute für vergleichbare Qualitätsniveaus. Dieser Geschwindigkeitsvorteil vervielfacht sich, wenn die reduzierten nachgeschalteten Bearbeitungsanforderungen des Faserlaserschneidens berücksichtigt werden.

Die Steuerung der Fokusposition erfordert unterschiedliche Ansätze zwischen den Technologien. Das Faserlaserschneiden profitiert von einer präzisen Fokuspositionierung, typischerweise 0,1-0,3 mm unter der Materialoberfläche, für optimale Kantenqualität. Das CO2-Laserschneiden verwendet oft Fokuspositionen auf oder leicht über der Materialoberfläche, um die thermischen Verarbeitungseigenschaften zu optimieren und eine konsistente Eindringtiefe durch variierende Dickenabschnitte zu erreichen.

Materialspezifische Qualitätsausgänge

Aluminium 6061-T6 reagiert außergewöhnlich gut auf das Faserlaserschneiden und liefert Kanten, die oft keine nachgeschalteten Oberflächenbearbeitungen erfordern. Die feine Kornstruktur und die gleichmäßige Zusammensetzung dieser Legierung ermöglichen konsistente Verarbeitungsergebnisse mit minimalen Schwankungen der Kantenqualität über Produktionsläufe hinweg. Typische Senkrechtigkeitsmessungen bleiben bei Dicken bis zu 6 mm innerhalb von ±0,03 mm und erfüllen die Anforderungen für präzise Montagevorgänge.

Aluminium 5083-H111, das häufig in der Schifffahrts- und Transportindustrie eingesetzt wird, stellt aufgrund seines höheren Magnesiumgehalts und seines kaltverfestigten Zustands einzigartige Herausforderungen dar. Das Faserlaserschneiden liefert eine überlegene Kantenqualität im Vergleich zur CO2-Bearbeitung, mit geringerer Neigung zu Kantenrissen oder metallurgischer Degradation. Die Erhaltung der schmalen Wärmeeinflusszone bewahrt die Korrosionsschutzeigenschaften des Materials näher an der Schnittkante.

Das Schneiden von Kupfer stellt aufgrund seiner extremen Wärmeleitfähigkeit und hohen Reflektivität eine der größten Herausforderungen für beide Lasertechnologien dar. Sauerstofffreies Kupfer C101 erfordert spezialisierte Bearbeitungstechniken, wobei Faserlaser bei dünnen Abschnitten mit entsprechender Oberflächenvorbereitung Vorteile bieten.Strukturelle Merkmale und präzises Schneiden werden in Kupferanwendungen, bei denen thermische Verformungen minimiert werden müssen, besonders wichtig.

Messinglegierungen, insbesondere Messing 360, bieten günstigere Schneideigenschaften als reines Kupfer, stellen aber immer noch Herausforderungen hinsichtlich der Reflektivität dar. Der Zinkgehalt in Messinglegierungen kann während des Laserschneidens metallurgische Überlegungen mit sich bringen, wobei Faserlaser typischerweise sauberere Kanten mit reduzierten Zinkverdampfungseffekten im Vergleich zur CO2-Bearbeitung liefern.

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Wirtschaftliche und produktivitätsbezogene Überlegungen

Die Analyse der Betriebskosten zeigt erhebliche Unterschiede zwischen Faser- und CO2-Lasertechnologien für das Schneiden reflektierender Metalle. Faserlasersysteme weisen typischerweise 40-60 % niedrigere Betriebskosten pro Schnittmeter auf, aufgrund überlegener elektrischer Effizienz und reduzierter Wartungsanforderungen. Das Fehlen des Gasverbrauchs zur Lasererzeugung in Fasersystemen eliminiert eine wesentliche laufende Kostenkomponente, die bei CO2-Laserbetrieben vorhanden ist.

Wartungsintervalle und -anforderungen schaffen eine weitere wirtschaftliche Differenzierung. Faserlasersysteme erfordern minimale Wartung mit typischen Serviceintervallen von über 10.000 Betriebsstunden, während CO2-Lasersysteme häufigere Aufmerksamkeit für Gassysteme, Spiegel und Strahlwegkomponenten erfordern. Dieser Unterschied führt zu reduzierten Ausfallzeiten und niedrigeren Wartungskosten für den Faserlaserbetrieb.

Produktivitätsvorteile von Faserlasern werden in Umgebungen mit hoher Mischung und geringen Stückzahlen, wie sie in der kundenspezifischen Fertigung üblich sind, besonders deutlich. Die schnellen Verarbeitungsgeschwindigkeiten und minimalen Einrichtungsanforderungen ermöglichen effiziente Jobwechsel und reduzieren den Lagerbestand an unfertigen Erzeugnissen. In Kombination mit Präzisions-CNC-Bearbeitungsdienstleistungen schaffen diese Technologien umfassende Fertigungslösungen für komplexe Baugruppen.

Qualitätsbedingte Kostenwirkungen müssen in die gesamte wirtschaftliche Gleichung einbezogen werden. Die überlegene Kantenqualität, die typisch für das Faserlaserschneiden ist, reduziert oder eliminiert nachgeschaltete Oberflächenbearbeitungsarbeiten, was zusätzliche Kosteneinsparungen über den direkten Schneidvorgang hinaus erzielt. Reduzierte Ausschussraten und eine verbesserte Erstpassausbeute tragen zu allgemeinen Verbesserungen der Fertigungseffizienz bei.

Anwendungsspezifische Empfehlungen

Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt erfordern eine außergewöhnliche Kantenqualität und minimale Wärmeeinflusszonen, um kritische Materialeigenschaften zu erhalten. Das Faserlaserschneiden von Aluminiumlegierungen für die Luft- und Raumfahrt bietet die Präzision und Konsistenz, die für diese anspruchsvollen Anwendungen erforderlich sind. Die schmalen Wärmeeinflusszonen bewahren den T6-Temperzustand näher an den Schnittkanten und erhalten die Auslegungsfestigkeitseigenschaften, ohne dass Spannungsentlastungsarbeiten erforderlich sind.

Die Fertigung von Leichtbaustrukturen im Automobilbereich profitiert erheblich von den Fähigkeiten des Faserlaserschneidens. Die hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten ermöglichen eine effiziente Produktion komplexer Aluminiumkomponenten bei gleichzeitiger Beibehaltung der Kantenqualität, die für Schweiß- und Montagevorgänge erforderlich ist.Die Verzugssteuerung bei großen Baugruppen wird besonders wichtig, wenn Laserschneiden Komponenten für nachfolgende Schweißvorgänge liefert.

Die Fertigung von Elektronikgehäusen erfordert präzise Maßkontrolle und eine ausgezeichnete Oberflächengüte für eine effektive EMI/RFI-Abschirmung. Das Faserlaserschneiden von Aluminiumgehäusematerialien liefert die Kantenqualität und Maßgenauigkeit, die für diese Anwendungen erforderlich sind, und ermöglicht gleichzeitig die schnellen Prototyping-Fähigkeiten, die für die Elektronikentwicklung unerlässlich sind.

Anwendungen im Schiffbau stellen aufgrund von Korrosionsschutzanforderungen und strukturellen Belastungsbedingungen einzigartige Herausforderungen dar. Die mit dem Faserlaserschneiden erzielten minimalen Wärmeeinflusszonen bewahren die Korrosionsschutzeigenschaften von Aluminiumlegierungen wie 5083-H111 und gewährleisten eine langfristige Leistung in maritimen Umgebungen.

Wenn Sie bei Microns Hub bestellen, profitieren Sie von direkten Herstellerbeziehungen, die eine überlegene Qualitätskontrolle und wettbewerbsfähige Preise im Vergleich zu Marktplattformen gewährleisten. Unsere technische Expertise in beiden Faser- und CO2-Lasertechnologien bedeutet, dass jedes Projekt zum Schneiden reflektierender Metalle die optimale Prozessauswahl und Parameterentwicklung für Ihre spezifischen Anforderungen erhält. Dieser personalisierte Ansatz gewährleistet konsistente Qualitätsausgänge bei gleichzeitiger Kostenwirksamkeit sowohl für Prototypen als auch für Produktionsmengen.

Qualitätskontrolle und Messstandards

Die Implementierung ordnungsgemäßer Qualitätskontrollverfahren für das Laserschneiden reflektierender Metalle erfordert das Verständnis der Messstandards und Inspektionsmethoden, die für jede Technologie geeignet sind. ISO 9013 bietet den Standardrahmen für die Bewertung der Qualität thermischer Schnitte und definiert Qualitätsklassen von 1 (höchste Präzision) bis 4 (allgemeiner Fertigungsgebrauch). Das Faserlaserschneiden reflektierender Metalle erzielt typischerweise ISO 9013 Qualitätsklassen 1-2, während das CO2-Schneiden im Allgemeinen Qualitätsklassen 2-3 liefert.

Oberflächenrauheitsmessprotokolle müssen die unterschiedlichen Schnittmechanismen zwischen Faser- und CO2-Lasern berücksichtigen. Ra-Messungen sollten mit Stiftprofilometrie mit 0,8 mm Auswertungslängen im mittleren Drittel der Schnittkante durchgeführt werden, um Ein- und Austrittseffekte zu vermeiden. Das Faserlaserschneiden liefert durchweg Ra-Werte unter 3,2 Mikrometern für Aluminiumlegierungen bis zu 5 mm Dicke und erfüllt die Oberflächengüte-Standards der Präzisionsbearbeitung.

Die Verifizierung der Maßgenauigkeit erfordert für kritische Anwendungen eine Koordinatenmessmaschine (KMG). Das Faserlaserschneiden behält typischerweise Maßtoleranzen von ±0,05-0,10 mm für Aluminiumteile bei, während das CO2-Schneiden Toleranzaufschläge von ±0,10-0,15 mm erfordern kann, abhängig von Materialdicke und Geometrie. Diese Toleranzfähigkeiten wirken sich direkt auf nachgeschaltete Montagevorgänge und nachfolgende Bearbeitungsanforderungen aus.

Die Charakterisierung der Wärmeeinflusszone verwendet metallografische Schnitte und Mikrohärtetests, um die thermischen Auswirkungen auf die Basismaterialeigenschaften zu überprüfen. Vickers-Mikrohärtetests in Intervallen von 25-50 Mikrometern von der Schnittkante liefern eine quantitative Bewertung des thermischen Abbaus. Die ordnungsgemäße Implementierung von unseren Fertigungsdienstleistungen umfasst eine umfassende Qualitätsdokumentation, die die Anforderungen der Luft- und Raumfahrt- sowie der Automobilindustrie erfüllt.

Häufig gestellte Fragen

Welcher Lasertyp erzeugt eine bessere Kantenqualität bei dünnen Aluminiumblechen?

Faserlaser liefern durchweg eine überlegene Kantenqualität bei dünnen Aluminiumblechen (0,5-3 mm Dicke) aufgrund besserer Wellenlängenabsorptionseigenschaften. Die Wellenlänge von 1,064 Mikrometern erreicht bei Aluminium eine Absorption von 4-8 % im Vergleich zu 1-2 % bei CO2-Lasern, was zu schmaleren Wärmeeinflusszonen, feinerer Oberflächengüte (Ra 1,5-2,5 μm vs. 3,0-4,5 μm) und verbesserter Senkrechtigkeit (±0,05 mm vs. ±0,10 mm) führt.

Können CO2-Laser Kupfer- und Messingmaterialien effektiv schneiden?

CO2-Laser können Kupfer und Messing schneiden, jedoch mit erheblichen Einschränkungen im Vergleich zu Faserlasern. Die Wellenlänge von 10,6 Mikrometern hat eine sehr geringe Absorption in diesen Materialien (1-2 %), was höhere Leistungsstufen und langsamere Schnittgeschwindigkeiten erfordert. Faserlaser erreichen eine Absorption von 3-5 % bei Kupfer und 6-9 % bei Messing, was eine effizientere Verarbeitung mit besserer Kantenqualität ermöglicht, insbesondere bei Dicken unter 4 mm.

Was sind die optimalen Hilfsgaseinstellungen für jeden Lasertyp bei reflektierenden Metallen?

Beim Faserlaserschneiden von reflektierenden Metallen wird typischerweise Stickstoff als Hilfsgas mit einem Druck von 1,0-2,0 MPa verwendet, um oxidfreie Kanten und eine überlegene Oberflächengüte zu erzielen. Das CO2-Laserschneiden verwendet häufig Sauerstoff als Hilfsgas, um die Schneideffizienz durch exotherme Reaktionen zu verbessern, obwohl dies die Kantenoxidationsmerkmale opfert. Stickstoff kann mit CO2-Lasern für oxidfreies Schneiden verwendet werden, erfordert jedoch einen erheblich höheren Gasverbrauch.

Wie vergleichen sich die Verarbeitungsgeschwindigkeiten zwischen Faser- und CO2-Lasern beim Schneiden von Aluminium?

Faserlaser zeigen erhebliche Geschwindigkeitsvorteile beim Schneiden von Aluminium, insbesondere bei dünnen Abschnitten. Für 1 mm dickes Aluminium 6061-T6 erreichen Faserlaser Schnittgeschwindigkeiten von 20-25 m/min bei gleichbleibend hoher Kantenqualität, verglichen mit 6-8 m/min für CO2-Laser. Bei einer Dicke von 3 mm arbeiten Faserlaser typischerweise mit 8-12 m/min gegenüber 3-5 m/min für CO2-Systeme, was einer Geschwindigkeitssteigerung von 200-300 % entspricht.

Welche Technologie erfordert weniger nachgeschaltete Bearbeitungsschritte?

Das Faserlaserschneiden erfordert aufgrund überlegener Kantenqualitätseigenschaften typischerweise minimale oder keine nachgeschalteten Bearbeitungsschritte. Die feine Oberflächengüte (Ra 1,5-2,5 μm), die minimale Schlackebildung und die ausgezeichnete Senkrechtigkeit eliminieren oft Entgratungs- und Kantenbearbeitungsanforderungen. Das CO2-Laserschneiden erzeugt häufig substanziellere Schlacke und eine gröbere Oberflächengüte, was eine mechanische oder chemische Reinigung und potenzielle Kantenbearbeitungsarbeiten erfordert.

Welcher Dickenbereich begünstigt das CO2-Laserschneiden für reflektierende Metalle?

CO2-Laser werden bei dicken reflektierenden Metallabschnitten über 8 mm Dicke wettbewerbsfähiger, wo die Vorteile des Wärmemanagements die Nachteile der Absorptionseffizienz überwiegen können. Die breiteren Strahlcharakteristiken und die thermische Bearbeitung können günstige metallurgische Bedingungen in dicken Aluminiumabschnitten erzeugen, wodurch innere Spannungen reduziert und die Dimensionsstabilität verbessert werden, wenn auch auf Kosten breiterer Wärmeeinflusszonen.

Wie vergleichen sich die Betriebskosten zwischen Faser- und CO2-Lasersystemen?

Faserlasersysteme weisen typischerweise 40-60 % niedrigere Betriebskosten pro Schnittmeter auf, aufgrund überlegener elektrischer Effizienz (25-30 % vs. 8-12 % für CO2) und reduzierter Wartungsanforderungen. Fasersysteme eliminieren CO2-Gasverbrauchskosten, erfordern minimale Wartung mit Serviceintervallen von über 10.000 Stunden und erzielen eine höhere Produktivität durch schnellere Schnittgeschwindigkeiten, was zu signifikant niedrigeren Kosten pro Teil für die meisten Anwendungen mit reflektierenden Metallen führt.